什么样的工厂能代表光伏制造业最先进的生产场所及制造水平?在2019年，晶科能源在其上饶基地进行了智能生产方案的试点项目;2020年，作为五年战略计划的一部分，晶科在全球11家工厂中选择重点改造其中两家。新型工厂采用全自动化制造流程，配备机器学习和人工智能型设备自动优化系统、智能自我维护系统和智能生产实时状态监控系统，结合云计算、机械手、机器人、传感器设备、无人驾驶运输车、大数据和机器自我学习等，让机器间相互“沟通”，以打造更灵活的生产基地。
PLC系统以及工业云是晶科能源智能工厂项目计划的核心，将通过创建一个为所有设备提供通用接口的数字化生产平台，来提高生产率和质量一致性。晶科能源正在建立一个将所有基地的系统与传感器信息进行汇总的数据池，这些数据将用于开发、训练和实现工厂内部部署的预测性维护，以及优化整个工厂运营的机器学习模型。
统一质量监控平台，并使用相同的软件语言和协议，就可以方便所有员工的使用，这也可以更容易地进行成本控制和生产提速，并可在各工厂之间共享知识和最佳操作。随着时间的推移，晶科能源将把所有的工厂都纳入该平台，各个工厂的制造团队便可以实现应用程序的实时共享。目标的“敏捷化生产”——只需轻轻点击一下按钮，生产线即可立即改变生产产品种类。
将单一工厂的试点项目转变为全局部署的过程中仍存在很大的挑战，而这也恰恰能体现出数字化的真正优异之处，尤其是智能工厂项目需要IT团队与工厂运营管理团队以及内部技术人员有非常密切的合作。未来3至5年内，这套“最佳实践“工厂，将在晶科现有所有的生产基地、生产线基础上，更新IT系统架构，升级自动化流水线，达到工厂车间的进一步智动化，实现机器与机器之间、机器与人之间及人与人之间的互联互通，实现信息流、资金流、技术流、人员流、物料流和过程流等六流的贯穿整合，并在此基础上发展大数据应用，提升制造业场景下的创新与分析决策能力。
在晶科能源看来，如果要在快速变化的市场中赢得竞争，这种转变是必不可少的。该公司同时正在开发“终端”智能链，可以将销售管理、订单履行和供应商管理整合到生产运营之中。在未来，每当有订单生成，相对应的每个关键步骤都会准备就绪。此外，一旦供应商也加入到该系统中，晶科能源便可以利用丰富的数据来提高其供应链和物流运营的弹性，从而将风险降至最低。
“数字化不再只是一个营销口号或是一个支持功能。” 晶科能源董事长李仙德表示，“它正在成为一种驱动力，而我们将向你展示它真正的作用。”